Ergonomía

La normativa ecuatoriana no define «ergonomía» en abstracto: define el riesgo. El Decreto Ejecutivo 255 reconoce en su Art. 40 seis categorías de riesgo laboral —físicos, químicos, biológicos, de seguridad, ergonómicos y psicosociales— y en el Art. 45 establece:

«De los riesgos ergonómicos.- Los riesgos ergonómicos son los causados por un esfuerzo físico excesivo, movimientos repetitivos o posturas poco naturales durante el desempeño de un trabajo que pueden provocar cansancio, errores, accidentes, enfermedades profesionales o trastornos músculo-esqueléticos como consecuencia de un diseño inadecuado de las instalaciones, las máquinas, los equipos, las herramientas o los puestos de trabajo.»

Vale la pena leer el final de esa frase, porque es donde la norma toma partido: el daño se atribuye al diseño inadecuado, no al descuido del trabajador. Esa es la diferencia entre una medida correctiva que funciona —cambiar la altura de la mesa, el peso del envase, la frecuencia del ciclo— y una que no: la charla de «postura correcta» a quien trabaja en un puesto que no permite ninguna.

La disciplina se divide en cuatro ramas y confundirlas es el error de encuadre más caro. La física atiende postura, fuerza, repetición y manipulación de cargas; es la que cubre el Art. 45 y la que miden RULA, REBA u OWAS. La cognitiva atiende carga mental, atención y error humano —en Ecuador, sus hallazgos se gestionan en el frente psicosocial del Art. 46, no en la matriz de trastornos músculo-esqueléticos (ergonomía cognitiva)—. La organizacional atiende turnos, ritmo, pausas y comunicación. Y la ambiental, ruido, iluminación y condiciones térmicas del puesto.

Por dónde empezar, en orden de rentabilidad y no de vistosidad. Primero, identificar los puestos críticos con datos que ya existen: ausentismo por dolor lumbar o de hombro, rotación en una estación concreta, reprocesos concentrados en un turno. Segundo, observar la tarea real, no la descrita: se filma un ciclo completo y se cuenta repeticiones, alcances y pesos. Tercero, evaluar con un método reconocido, que es lo que exige el Art. 47 del mismo decreto cuando pide «metodologías reconocidas» para identificar y evaluar. Y cuarto, intervenir el diseño antes que la conducta: altura, alcance, peso unitario, ayudas mecánicas y rotación de tareas. La capacitación viene después, y sostiene el cambio; no lo sustituye.

Una empresa de bebidas de la Costa registra doce casos de dolor lumbar en un año, todos en la estación de paletizado. La reacción habitual sería capacitar en levantamiento de cargas. La observación del ciclo dice otra cosa: el operario levanta 420 cajas por turno desde el piso hasta 1,60 m, y las tres primeras filas obligan a flexión completa de tronco. El problema no está en cómo levanta, está en desde dónde y cuántas veces.

Las tres correcciones fueron de diseño y ninguna costó una máquina nueva: una mesa elevadora de tijera en el punto de recogida, para que la caja nunca se tome por debajo de la altura de rodilla; rotación cada dos horas entre paletizado y una estación de menor carga; y reducción del peso unitario de la caja acordada con el área comercial para el canal que más volumen movía. El ausentismo por esa causa cayó a dos casos al año siguiente. La capacitación se mantuvo, pero como refuerzo de un puesto que ya permitía trabajar bien.